Il processo sotto descritto è indicativo e si riferisce a micro-produzioni, pertanto in alcune fasi vengono indicate delle procedure manuali in quanto una eventuale meccanizzazione avrebbe un costo non ammortizzabile. Il suo scopo è quello di schematizzare le fasi di lavorazione per determinare gli aspetti tecnici relativi ai macchinari necessari al ciclo di produzione e non quelli relativi alla formulazione della ricetta del prodotto e ancor meno alla messa in sicurezza dello stesso che sarà compito dei consulenti alimentari o delle autorità sanitarie di riferimento.
Per gestire meglio i picchi di maturazione, al ricevimento della frutta e/o verdura si provvederà a stoccarle in celle frigorifere in modo tale da poterle lavorare frazionate nei giorni senza andare incontro a problemi di deperimento.
Le celle frigorifere provvederanno a mantenere la frutta ad una temperatura costante di 3°-5° C. con il controllo sull'umidità relativa. In questo modo la materia prima manterrà inalterate le caratteristiche fisiche e chimiche preservando le proprietà organolettiche ed i relativi contenuti nobili quali vitamine e antiossidanti.
In una prima fase si procederà al lavaggio tramite apposita vasca per il distacco dei residui di terra ed eventuali altre impurità. Nella fase successiva avverrà la cernita della materia prima su appositi tavoli in acciaio inox, scartando gli eventuali frutti non idonei o con l'asportazione di parti non sane.
Se l'estrazione ed il processo seguiranno una procedura completamente a freddo (estrazione a pressa + pascalizzazione HPP) sarebbe opportuno aggiungere sanificanti naturali durante il lavaggio della materia prima, in modo tale da abbattere il più possibile la carica batterica a monte, evitando di portarsela dietro nelle successiva fasi di lavorazione: questo aumenterà l'efficacia della pascalizzazione e la stabilità del prodotto.
Se si sceglie un'estrazione a freddo, si introdurrà la frutta e/o la verdura nelle presse (a pacco oppure verticali) dopo essere stata opportunamente sgrondata su tavoli con piano forato.
L'estratto convogliato in una vaschetta di raccolta, verrà rilanciato ai serbatoi di miscelazione refrigerati (oppure ubicati nelle celle frigo) dove si procederà agli assemblaggi ed alle eventuali correzioni. Con questo tipo di estrazione si otterrà un semilavorato carico di fibra il che vuol dire andare incontro ad una separazione tra la parte più acquosa e quella più fibrosa.
I successivi trattamenti di filtrazione e/o di un ulteriore blanching possono mitigare in modo più o meno marcato la separazione del prodotto confezionato.
Un trattamento di omogenizzazione invece risolve questa problematica, ma è finanziariamente adottabile solo a fronte di una certa produzione.
OPPURE
Se si sceglie un'estrazione a caldo (centrifuga o passaggio di vapore + pastorizzazione)si dovrà sottoporre la materia prima (per la maggior parte delle varietà) ad un trattamento di blanching per disattivare l’attività enzimatica ed ossidativa; in alcuni casi è obbligatoria per poter procedere all'estrazione centrifuga (frutta) in altri è fortemente consigliata per aumentare le rese (pomodoro).
La materia prima scottata verrà introdotta in passatrici centrifughe con cestelli setaccio a maglia fine, dopo essere stata opportunamente sgrondata su tavoli con piano forato.
Con questo tipo di estrazione si otterrà un semilavorato molto carico di fibra il che vuol dire andare incontro ad una separazione tra la parte più acquosa e quella più fibrosa. I successivi trattamenti di filtrazione e/o di un ulteriore blanching possono mitigare in modo più o meno marcato la separazione del prodotto confezionato.
Un trattamento di omogenizzazione invece risolve questa problematica, ma è finanziariamente adottabile solo a fronte di una certa produzione.
Se invece si vuole ottenere un prodotto con assenza di fibre, si introduce la materia prima in appositi estrattori che generano vapore che investendola ne estrae i contenuti. Solitamente queste tipologie di succhi vengono impiegati in ambiti erboristici o di regimi alimentari particolari dove la fibra rappresenta un elemento di disturbo.
L'estratto convogliato in una vaschetta di raccolta, verrà rilanciato ai serbatoi di miscelazione dove si procederà agli assemblaggi ed alle eventuali correzioni.
Nel caso si volesse ottenere un prodotto tale e quale, il semilavorato verrà sottoposto ad un trattamento di macro-filtrazione contro corpi estranei (residui di estrazione, etc.) e la parte di fibra rimarrà pressoché invariata.
Se invece si vuole ottenere un succo “limpido” si sottoporrà ad una micro-filtrazione dove una buona parte di fibra verrà eliminata.
Se si vuole evitare la separazione della parte fibrosa, si dovrà procedere ad un trattamento di omogeneizzazione, processo che sotto il profilo dei costi viene giustificato solo a fronte di una certa produzione.
Il prodotto verrà lavorato con un macchinario (omogeneizzatore) che lo sottopone ad un passaggio di luci ridottissime tramite una pompa discontinua che genera brusche variazioni di energia, da potenziale (alta pressione fino a 350 MPa , bassa velocità) a cinetica (bassa pressione, alta velocità).
Questo procedimento genera un fenomeno di turbolenza (intensi vortici creati nel liquido al momento della conversione di energia con produzione di significativi gradienti di velocità locale in grado di frammentare le particelle), e di cavitazione (bolle cave generate dalla caduta di pressione e conseguenti onde d'urto allorché le bolle implodono). Il risultano è un amalgama tra le parti più solide e quelle più liquide.
Sarebbe opportuno (specialmente se si estrae in modo centrifugo) sottoporre il prodotto ad un trattamento di deareazione (tramite applicazioni in sottovuoto), per estrarre le micro-bolle di ossigeno intrappolate nel prodotto per diminuire i rischi ossidativi ed aumentare i tempi di decadimento della stabilità organolettica.
I contenitori vuoti verranno preventivamente “soffiati” con apposita soffiatrice per la rimozione di eventuali corpi estranei.
Il prodotto finito verrà potrà essere confezionato a caldo (processi interamente a caldo) oppure a freddo (processi interamente a freddo) in bottiglie di vetro o in PET idoneo alle alte temperature utilizzando un dosatore volumetrico pneumatico con sistema a volume predeterminato o, nel caso di succhi semi-limpidi/limpidi (basso contenuto di fibre) utilizzando una riempitrice a livello.
E' importante chiudere immediatamente i contenitori in vetro con capsule twist-off e quelli in PET con tappi prefilettati in plastica, tramite un tappatore con controllo dello sforzo di torsione per aumentarne la garanzia di una chiusura ottimale.
Queste operazioni dovranno essere effettuate nel più breve tempo possibile, in quanto si diminuiscono notevolmente i rischi di eventuale contaminazioni da agenti esterni, si riduce il contatto con l'ossigeno e il conseguente rischio di ossidazione del prodotto.
Questa fase è molto importante sotto il profilo della conservazione e della sicurezza, in quanto una chiusura ottimale aumenta le garanzie di una buona pastorizzazione ed evita successivi contatti con aria innescando un processo di ossidazione e deperimento del prodotto.
Il prodotto confezionato subirà successivamente un trattamento ad alte pressioni (fino a 6 mila bar) che, assieme ai corretti parametri (gradi brix e pH), determinerà un effetto sanificante sugli alimenti, modificando la struttura cellulare delle forme microbiche potenzialmente pericolose per la salute umana, non incidendo sulle caratteristiche organolettiche del prodotto, anzi aumentandone la shelf life.
I piccoli e medi produttori, considerati gli altissimi costi di tali applicazioni, dovranno rivolgersi ad Aziende specializzate in lavorazioni conto terzi, trasportando le produzioni con furgoni refrigerati.
OPPURE
Il prodotto confezionato dovrà successivamente subire un ulteriore trattamento termico di sterilizzazione a bassa temperatura (pastorizzazione) che, assieme ai corretti parametri (gradi brix e pH) ed all'assenza di ossigeno, uccidono le forme patogene ed alcuni microrganismi, inertizzandone altre come lieviti e spore ( es. botuliniche ) evitando la replicazione con conseguente emissione di tossine.
Nelle piccole produzioni questo processo viene fatto ad immersione.
Le bottiglie verranno sistemate in un apposito cestello (per evitare percorsi preferenziali di scambio termico) che sarà introdotto nella vasca pastorizzatore piena di acqua in ebollizione che raggiungerà la temperatura necessaria per portare il prodotto all'interno del vasetto alla temperatura decisa in base alla termosensibilità del prodotto ed i suoi parametri.
Il ciclo di pastorizzazione dovrà essere monitorato tramite una sonda di rilevazione della temperatura al cuore del prodotto su un vasetto testimone, per assicurarsi che il prodotto abbia raggiunto la temperatura di pastorizzazione. Questa fase termina con l'abbattimento della temperatura con integrazione di acqua fredda nella vasca di pastorizzazione, oppure tramite immersione del cestello in una vasca di raffreddamento.
Infine il prodotto verrà etichettato. I vasetti o le bottiglie verranno posizionati sull'etichettatrice che applicherà l'etichetta (ed eventualmente la retro-etichetta) in autoadesivo e si provvederà, tramite un accessorio della macchina (unità di timbratura) alla stampa sull'etichetta del numero di lotto e della data di scadenza.